铝合金压铸件表面缺陷的预防

发布时间: 2018-06-04

随着铝合金压铸件优势的逐渐显现，市场需求不断要求加工厂增加产量，以便尽快将老旧的铸铁铸件升级为铝合金或镁合金。因此，加工厂的任务更重，质量也必须坚持。今天小编就来教大家如何预防铝合金压铸件常见的一些缺陷。
1、拉拔模
特性和检验方法。另一种是液态金属粘附在模具上，引起应变，导致铸件表面材料过多或不足。
原因:1。空腔表面损坏(塌陷或磕碰)。2. 脱模方向倾斜过小或倒置。3.弹射不平衡，偏离了方向。4. 浇注温度过高、模温过高会导致合金液粘连。5. 脱模剂效果差。6. 铝和金组分的含铁量小于0.6%。7. 型腔粗糙不光滑，模具硬度低。
预防措施:1。修改模具表面损坏部分，修改脱模斜率，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。2. 调整弹射杆使弹射平衡。3.更换脱模效果好的脱模剂。4. 调整合金含铁量。5. 降低浇注温度，控制模具温度稳定平衡。6. 调整内浇口方向，避免金属液体直接冲击芯和壁。
2、泡沫
特点及检查方法:铸件表面有大小不一的拱，或皮下有空洞。
原因:1。注射腔内金属液体填充度过低(控制在45%~70%)，容易产生夹带，初始注射速度过高。2. 模具浇注系统不合理，排气不良。3.熔炼温度过高，含气量高，熔融液未脱气。4. 模具温度过高，不允许留模时间，金属凝结时间不足，强度不能过早打开，受压气体膨胀。5. 脱模剂和注塑头油过量。6. 喷完后吹气时间过短，模具表面水未干。
预防措施:1。调整压铸工艺参数的开关点，注塑速度和高压注塑速度。2. 修改模具流道，增加溢流槽和排风槽。3.降低缺陷区域的模具温度，进而降低气体的压力效应。4. 调整熔炼工艺。5. 延长模具停留时间，调整喷后吹风时间。6. 调整脱模剂和喷油量。
3、裂纹
铸件表面有线状或不规则的狭窄织构，在外力作用下有发展趋势。冷裂纹-裂纹处的金属未被氧化。热裂解——金属被氧化。
原因:1。合金中铁含量过高或硅含量过低。2. 合金中有害杂质含量过高，降低了合金的塑性。3.铝硅合金:铝硅铜合金中含锌或铜含量过高;铝镁合金中镁含量过高。4. 模具温度过低。5. 铸件壁厚变化剧烈，收缩受阻。6. 模具保持时间过长，应力过高。7. 弹射时力是不均匀的。
预防措施:1。正确控制合金成分。在某些情况下，可以在合金中加入纯铝锭，以降低合金中的镁含量;或先将硅的含量添加到铝硅中心合金中。2. 改变铸造结构，增大圆角，增大脱模角度，减小壁厚差。3.改变或增加弹射方向，使弹射力均匀。4. 缩短开模或抽芯时间。5. 正模温度(模具工作温度180°- 280°)。
4、不变形
特点及检查方法:压铸件几何形状与图纸不符。全部或部分变形。
原因:1。铸件结构设计不良，收缩不均匀。2. 开模过早，铸件不能刚性。3.拉拔模具变形。4. 顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。5. 不正确的闸门拆除方法。
预防措施:1。改进铸件结构。2. 调整开模时间。3.合理设置顶销的位置和数量。4. 选择合理的浇口拆除方法。5. 消除死亡元素。
5、记号和条纹
特性和检验方法。
原因:1。第一次进入型腔的金属液所留下的痕迹形成了极薄且不完整的金属层，并被后来的金属液所补偿。2. 模具温度过低。3.飞溅是由于内浇口截面积过小和定位不当造成的。4. 作用在液态金属上的压力不足。5. 斑点:过多的油漆和喷油剂。
预防措施:1。进模温度。2. 调整内门板的截面面积或方向。3.调整内浇口的液态金属速度和压力。4. 选择合适的涂料、喷油量，调整喷油量。